如何写高炉铁水液位计称重控制管理系统
PLC：S7-1200
上位机系统：Wincc7.5
实现内容：1、设备通讯模块
1、实时采集D12仪表数据的重量，并显示在大屏幕上，对仪表有远程置零功能。
2、实时接收IO模块输入端的状态，判断对位功能；并给IO模块输出端信号。
1.2、数据处理模块
3、实时趋势和历史趋势：可显示实时曲线图，可查询历史实时重量曲线图（要保存数据）。
4、界面显示：空秤、入线、出铁中、出铁结束、对位、报警等状态显示，毛重、皮重、净重、流速、秤号（可配置）、罐号和炉次（人工输入）。
5、参数可配置：高炉号、串口号、重量报警值及报警时长、来车阈值、出车阈值、出铁条件参数、以及液位高度的计算。
6、报表查询：数据存储、数据查询、数据导出。
7、监控设备状态（扩展项）
二、数据处理逻辑
流速计算：记录下重量，20秒后再记录下重量，相减就是20秒的流速，1分钟的流速同样的道理
报警判断：设置两种重量值（黄灯报警值和红灯报警值），当重量达到黄灯报警值时，软件提示黄灯报警，大屏幕黄灯报警；红灯也一样。当报警时长达到一定的时间（可配置），大屏幕消音（只亮灯不喇叭叫）。
对位判断：有4个IO模块，从左往右列为1#、2#、3#、4#。确认下这块逻辑），在罐子入线状态时：
1）、2#3#状态为1、1# 4#状态为0，列为对位成功，状态灯亮绿灯；
2）、1#状态为1，4#状态为0，对位不成功，状态灯亮红灯，且方向灯为前进；
3）、1#状态为0，4#状态为1，对位不成功，状态灯亮红灯，且方向灯为后退；
2.1、自动称重
判来车：来车重量在大于来车阈值时，入线灯亮。
判皮重：入线状态下，连续取10个数，重量差稳定在0.1t内，记录稳定值和入线时间。
判出铁：每1秒记录一次重量，取最新的9（可配置）个数，重量持续在递增，计数+1，若计数大于等于6，且9个数组里面最大值最小值差不超过5t（可配置），则判断出铁，皮重取最后一次稳定值。
若重量未稳定（第1步未取到）就开始判断接铁，则皮重取递增数组里的第一个值。
出铁结束：每2秒记录一次重量，取最新的9个数，重量差在0.1t内，计数+1，当计数大于等于6时，则判断出铁结束。
出车判断：
在已判断第一次出铁后，就实时记录重量最大值；
重量达到出车阈值时，判断罐子出去了，记最大值为毛重和出线时间。开始存数据库（皮重、毛重、净重、入线时间、出线时间、罐号、炉次等信息），存完后罐号清空。
2.2、手动称重
外接 IO模块信号，有“授铁开始”、“授铁结束”按钮
收到“授铁开始”信号时，记录重量和时间，该重量为皮重，计算净重，出铁状态灯亮。
收到“授铁结束”信号时，记录毛重和时间，出铁状态灯灭；
出车判断
重量达到出车阈值时，判断罐子出去了。开始存数据库（皮重、毛重（最后一次授铁结束时的重量）、净重、入线时间、出线时间、罐号、炉次等信息），存完后罐号清空。
引用 皆我百晓生 小程序回复内容作答：
高炉铁水液位计称重控制管理系统的实现可以采用如下几个步骤：
设备通讯模块：实现与D12仪表的通讯，实时采集重量数据，并显示在大屏幕上。同时需要实现远程置零功能，以便对仪表进行操作。此外，还需要实时接收IO模块输入端状态，判断对位功能，并给IO模块输出端信号。
数据处理模块：实现实时趋势和历史趋势的功能，包括显示实时曲线图和查询历史实时重量曲线图等。同时，界面显示需要包括空秤、入线、出铁中、出铁结束、对位、报警等状态的显示。还需要显示毛重、皮重、净重、流速、秤号、罐号和炉次等信息，并可进行参数配置。
参数配置：可以配置高炉号、串口号、重量报警值及报警时长、来车阈值、出车阈值、出铁条件参数和液位高度的计算等。
报表查询：实现数据存储、数据查询和数据导出等功能，以方便用户进行报表查询和数据分析。
监控设备状态（扩展项）：可以扩展监控设备的状态，以确保系统的稳定运行。
在数据处理逻辑方面，需要实现以下功能：
总之，以上为一个高炉铁水液位计称重控制管理系统的大致架构和实现内容，具体的实施方案需要根据实际需求进行规划和设计。