博主，您好。我所在的工程企业是专业做弱电智能化跟电气这方面的，但是使用的物料跟传统的建筑行业不太一样。通用的材料用的不多，而且大部分的项目业主对材料的品牌都是有限制跟要求的。这样就对前期的物料编码非常不利。以前用过的物料在新的项目里有一大部分是不能使用的，如果将历史的全部物料信息录入进系统的话，是不是也会造成数据的浪费。我现在的处理方式是指定一套编码规则，然后根据现在实际产生的物料进行编码。
所以想请教下，碰到这种情况，是否有其他更合适的处理方式。
还有一个问题是公司现在工程预算这方面的能力不是很足，很多时候都是没有明确的物料清单跟BOM清单的情况下，就开始在项目上进行施工了。这就导致了采购跟到货的延迟，而且内部也会有很多沟通上的浪费。
也请教下，碰到这种情况，是否有一些变通的方式可以操作？
期待您的解答。
我们电气专业的材料编码遇到的情况跟您的问题类似，您现在处理方式其实是最正统的方案，但是也是成本较高的方案（自己做比较复杂，买商业软件比如ERM或者SPRD比较贵）；其它的办法有两种，第一是用位号代替编码来管理，在项目中通过位号识别材料也可以保证材料的唯一性，第二是采用厂家的材料型号作为编码，电气专业很多大厂是有自己独立的材料标识规则体系的，与其它厂家即使是同类材料，标识也不一样，直接用这个型号当编码，可以极大简化编码管理，但是在保证材料标识的唯一性上肯定不如位号或者统一的材料编码那样能做到百分百。其实用统一的编码管理材料从全局管理角度或者工程的全生命周期管理角度看都是最好的，对于未来数据的复用、经济指标的测算有非常大的帮助，但是如果为了实现这个目标付出的成本非常大（比如耗费大量的人力录入编码而自动化赋码又比较困难）那我们只能在成本和精细化管理之间做取舍，找平衡了，这两种办法也都不是最优解，都是在某种情况下折中的方案，我们各种方案都做过尝试，但是我个人推崇的在资源足够的情况下尽量走正统方案。
至于第二个问题，也是我们经常跟设计吵架的问题，跟没有米的情况下叫厨师做饭是一个意思，这不是一个技术问题，变通无非就是先买一部分，根据设计新增或变更再及时调整BOM，人员责任心不强的话非常容易出错，意义不大，所有的变通都治标不治本。
以上仅代表我个人观点，供您参考，欢迎批评指正。